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Anomalies
visibles
L’anomalie provient soit de la mauvaise application du standard soit d’une insuffisance du standard lui-même. Pour que l’anomalie soit vue, le standard à appliquer doit être visible. Dans
les entreprises la notion de standard est très souvent
réduite aux gammes opératoires et aux procédures. Chez
Toyota elle concerne le travail, l’environnement du
travail et son management.
Exemple 1 Lorsque
deux ateliers sont synchronisés par un fonctionnement en
juste-à-temps, le stock de pièces entre les deux
ateliers est un standard à respecter impérativement.
Supposons qu’il soit au maximum de deux containers de
chacun 30 pièces. L’emplacement au sol pour recevoir les
deux containers sera marqué très visiblement. Ainsi s’il
n’y a aucun container c’est qu’il y a anomalie, de même
si un troisième container est présent en dehors des
emplacements repérés. La non-conformité se voit tout de
suite.
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Exemple
2
Dans
un
poste
de travail le chemin que doit suivre un opérateur pour
aller chercher une pièce et la monter est matérialisé
par des traces de pas dessinées au sol. Ce n’est pas
pour assujettir l’opérateur mais pour l’aider à suivre
le cheminement optimal et à le rendre automatique.
Lorsqu’un opérateur ne suit pas ce chemin c’est qu’il y
a un problème soit dans sa formation soit dans le chemin
tracé au sol qui n’est peut-être plus adapté.
Le principe d’arrêter de produire en cas de défaillance (autonomation, andon) est une puissante disposition pour rendre l’anomalie visible ! Une ligne de production qui s’arrête brutalement sans raison apparente éveille nécessairement l’attention. |
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